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从废旧铝料到高端新材料，从单一工厂到产业生态，在咸宁这片创业热土上，湖北华劲铝业有限公司（以下简称：华劲铝业）用技术突破改写产业逻辑，用创新思维重构价值链条，为传统制造业的转型升级注入新活力，成为咸宁制造业向“绿色化、智能化”转型的生动注脚。
熔铸车间里高效生产
6月10日，咸宁高新区凤凰工业园华劲铝业的生产车间内，机器人正以0.5毫米的精度码放铝锭，车间外一车车从全国各地收集过来的废旧铝料，通过传送带被运到熔铸车间。
1号熔炉旁，该公司设备部负责人李炎盯着中控屏上的温度曲线：“现在炉内温度1200℃，这批来自废旧汽车轮毂的原料，3小时后就能变成供应比亚迪的电池托盘铝材。”
华劲铝业是一家专业从事铝基新材料研发、铝液配送直供和再生铝保级还原的集团化企业。经过近30年的不断发展，集团在华中、华南、华东布局11座工厂，产品广泛应用于汽车、5G通讯、3C电子、新能源、储能等领域。湖北基地作为华劲铝业“二次创业”的关键落子，总投资6亿元分两批建设，首批熔炼车间投产仅半年，就实现月均产值4000万元。2024年以7.38亿元产值刷新纪录。
铝具有良好的加工成型性以及较高的回收再生性，在汽车制造、运营和废旧汽车回收等方面，都带来了巨大的经济和社会效益。目前，新能源车在电池重量难以减轻的情况下，铝制品成为较佳的轻量化材料。
李炎指着车间外的运输车队说：“那辆保温槽车正要给3公里外的洪盛模具送铝液，这种直供模式让下游企业每吨成本降低280元，我们去年光运费就为客户节省了1200万元。”
华劲铝业创业的韧性藏在细节里。2022年刚落户咸宁时，企业用闲置厂房改造生产线，6个月完成从签约到投产的“咸安速度”。指着再生铝回收破碎线正将易拉罐压成紧实的料块的现场，李炎介绍，全链条再生利用让企业原料成本降低35%，光再生铝业务就贡献了3.2亿元。
行业市场里破局实践
环保车间里，曾被列为危废的铝灰渣正通过螺旋输送机进入等离子体熔融炉，工程师王磊正盯着监测屏，屏幕显示冷却后的渣料被制成陶粒，经检测放射性指标仅为国家标准的1/5，目前已成为武汉地铁建设的路基材料。
华劲铝业本着“节能减排、再生循环利用”的理念，拥有行业内完整的再生铝前处理、铝合金熔炼生产、铝液短流程直供和铝灰渣无害化处理的全链条生产服务，包括再生铝回收、破碎加工、熔炼（包括铝灰渣无害化处理）、铝液/铝锭生产、压铸客户端的压铸余料加工返还等，真正体现了再生铝保级还原利用。
在检测中心，厂区负责人宋华拿起两块外观相同的汽车支架：“左边是原生铝，右边是再生铝，但后者抗拉强度更高20MPa。”这项让行业震惊的技术，源自华劲独创的“三步提纯法”——先是涡流分选去除杂质，再用稀土元素微合金化强化晶界，最后通过超声消除气孔。某新能源车企的测试报告显示，用该技术生产的电池包下壳体，在60℃高温下循环充放电2000次后，性能衰减比原生铝部件低8%。
“以前买铝锭要先囤货，再花3小时熔铸，现在华劲的铝液直接送进压铸机！”洪盛模具技术部负责人掀开保温槽车的密封盖，780℃的铝液像流动的黄金一样注入模具里，快速定型后，便能出厂投入生产。
华劲铝业研发的电磁感应保温技术，让铝液在运输途中温降得到控制，配合100公里半径的直供网络，使下游企业重熔能耗降低。志研自动化负责人算了笔账：“改用华劲铝业的直供后，我们停掉熔铝炉，年省电180万度，减排量相当于种了10万棵树。”
在检测中心，宋华介绍，这项技术的突破源自一次“冒险”。2023年研发初期，团队为测试保温性能，在零下5℃的冬夜让槽车空跑3小时，最终通过100多次试验确定了复合陶瓷内衬的最佳厚度。如今该技术已获9项专利，成为湖北省《铝液短流程直供技术规范》的核心内容，带动23家下游企业形成“半小时供液圈”。
循环产业里绘制蓝图
“我们要建的不是工厂，而是产业生态。”宋华展开一张规划图，未来3年，华劲铝业将联合咸安区政府打造“再生铝产业合作平台”，涵盖回收网点、熔炼中心、压铸园区等六大板块。平台的优势是大幅减少再生铝的工艺环节，使产业更集中，有利于节能减排、环境保护和政府对产业的管理。“12台熔炉集中供液，下游企业按需取用，预计可使产业链综合能耗再降40%，目前已有3家压铸企业签约入驻。”
在新材料研发实验室，一款银灰色的铝基碳化硅复合材料正在测试。“这是为下一代新能源车电驱系统准备的，散热效率比传统材料高1倍。”技术主管李工介绍，企业与武汉高校共建联合实验室，正在攻关轻量化与高强度的平衡难题，目标是让新能源汽车用铝量从目前的150kg/辆提升至350kg/辆。
企业计划2027年建成“废料回收-材料研发-零部件制造-回收再利用”的闭环，带动50家配套企业落户咸宁，形成年产值百亿元的产业集群。
“当每公斤铝都能循环利用50次，当每吨废料创造的价值翻3倍，这就是我们理解的创新创业。”宋华表示，企业将联合铸造和压延企业，打通再生铝的冶炼、铸造等工艺环节，减少中间的重复投入，减少人力、设备、能耗及污染排放，使产业链集约化并提高生产效率，从而让绿色创新的理念照进每个生产环节。
